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氣體輔助注塑件成型是從注塑件成型發(fā)展而來的。這一工藝克服了注塑件成型的一個重要的缺限：縮痕。由于塑料固有的絕緣性，部件腔壁的冷卻速度不均勻，導致了縮痕的產(chǎn)生。 氣體輔助射出成型的工作原理是通過“欠料注射法”將樹脂注入模腔中，接著將氣體注入熔化的樹脂。由于低壓高溫度，氣體能夠沿阻力最小的路徑進入鑄件的各個部分。當氣體穿過成型件時，它會將壁厚部分的樹脂熔液均勻地推向鑄件的其他部分。樹脂填充完畢后，氣體在注塑件模具內(nèi)形成一個保壓，彌補成型產(chǎn)品體積收縮。 氣體輔助注塑件成型的實現(xiàn)方法主要有兩種。這兩種方法的區(qū)別在于氣體注入模腔的位置不同，一種是從噴口注入（見上圖），另一種是直接注入樹脂輸送管或成型件。這兩種方法的重要區(qū)別在于，前者要求所有輸氣管都以噴口為開始端。而采用后者，即直接將氣體注入注塑件模具內(nèi)時，只要能確保注入氣體之前樹脂的填充方式恰當，輸氣管的設(shè)計不受輸氣口位置的限制。 氣體輔助注塑件成型工藝的優(yōu)點 　　 在設(shè)計者看來，這種成型工藝最顯著的優(yōu)點在于采用空心道和內(nèi)腔使注塑件件在更加堅固的同時重量并不增加，甚至還會減少。其他優(yōu)點還包括： 剛度更高。 設(shè)計自由度更大。 減少模內(nèi)壓力和翹曲的發(fā)生。 減少/消除縮痕的產(chǎn)生。 注塑件件整合可能性增加。 采用空心型材有利于充填。 與實心型材相比，生產(chǎn)周期縮短。 氣體輔助注塑件成型工藝的缺點： 最大的問題是許多氣體注塑件成型工藝都涉及專利權(quán)的問題，必須取得許可證才能使用。最好的辦法是與技術(shù)提供者進行協(xié)商，以確定是否有必要取得使用許可證。其他缺點包括： 氣體、氣體控制系統(tǒng)以及可能需要的許可證增加了費用。 如果使用模內(nèi)成型技術(shù)，注塑件模具成本增加。 設(shè)計注塑件模具時要考慮氣體噴口的設(shè)計及位置。 在初期應(yīng)用中會經(jīng)歷一條學習曲線。 材料選擇范圍廣 大多數(shù)熱塑性材料都能應(yīng)用氣體輔助注塑件成型。例如聚丙烯、聚酰胺和PBT樹脂等晶體材料是比較理想的材料，因為它們都具有精確的熔點、較低的粘稠度、氣體容易穿透。要依據(jù)對產(chǎn)品性能的要求，諸如剛性、強度、特殊條件下的表現(xiàn)、耐化學腐蝕等來選擇原材料。 設(shè)計中需考慮的問題 當設(shè)計的成型件符合下列參數(shù)中的一個或以上時，生產(chǎn)商和設(shè)計者應(yīng)該考慮使用氣體輔助射出成型： 成型件有許多內(nèi)部結(jié)構(gòu)可能導致縮痕。 成型件表面必須平整，模內(nèi)壓力較低。 成型件在形狀上必須穩(wěn)定。 成型件構(gòu)造復雜且有較高的結(jié)構(gòu)要求。 由于對性能的要求，不可避免地會用到厚的型材。 使用該工藝要求注塑件件的設(shè)計中包括氣體輸送導管。這些導管會將氣體和樹脂導向容易產(chǎn)生縮痕的地方，或在填充時需要外力推動的地方，或會產(chǎn)生以上兩種情況的地方。成型件特性設(shè)置應(yīng)最利于樹脂和氣體填充，使用盡可能少的氣孔，輸氣管管徑也盡可能小?？梢詫δＧ惶畛淝闆r進行分析來預(yù)測填料流動狀態(tài)，作為部件設(shè)計和工藝參數(shù)的一個功能。 氣體輔助射出成型工藝范例： 汽車部件 車門把手 車門硬件模塊 外后視鏡外殼 外飾件 油門踏板臂 乘客扶手 玻璃刮水器臂 空氣濾清器外殼 格柵 保險杠飾帶 家具 桌子 病床 椅子（扶手、底座、椅腿） 草坪和園藝用具 辦公設(shè)備 復印機嵌版 鍵盤框 送紙滾筒 打印機/傳真機嵌版 計算機邊框 計算機服務(wù)器嵌版 打印機嵌版 娛樂設(shè)施 高爾夫球桿桿身 籃板 高爾夫車頂板 雪地機動車保險桿 其他 用具的把手 醫(yī)療分析儀器罩 淋浴房基座 電視機柜 洗衣機波輪 平板架 電動工具把手 馬桶座 自動售貨機罩 水冷機嵌板 隨著越來越多的產(chǎn)品設(shè)計者、工程技術(shù)人員、工具商和模塑商開始熟悉氣體輔助注塑件成型工藝，唯一的問題是如何創(chuàng)造性地運用這一工藝。正如一貫的做法，在一個新產(chǎn)品的開發(fā)過程中，每一位成員都應(yīng)該在開發(fā)過程中盡可能早的階段參加進來。這樣，各方的意見和經(jīng)驗?zāi)軌蚪粎R，有助于大幅縮短新品開發(fā)的周期并降低成本。